Typ: AMC

Was ist der AM-converter?

Der AM-Converter ist ein patentiertes Aggregat zum optimierten Aufschmelzen von Masseln, Schrotten und anderem Magnesiumstückgut.
Der AM-Converter kann in einen vorhandenen Ofen integriert werden oder in das Design eines neuen Schmelzofens implementiert werden. Er ist leicht zu installieren und zu betreiben.

Die AM-Converter Technologie ist erfolgreich in Schmelzanlagen für Druckgussverfahren getestet worden. Sie eignet sich auch für eine Reihe anderer Magnesiumschmelz- und -gussverfahren.

Der AM-Converter erhöht die Schmelzraten und führt zu einer erhebliche Reduktion der Schmelzverluste und des Schutzgasverbrauchs. Darüber hinaus verbessert er die Arbeitsbedingungen im direkten Umfeld der Anlage. Die Bildung von Tiegelschlamm wird nahezu vollständig unterbunden und auch Krätze bildet sich in erheblich geringeren Mengen.

Diese Merkmale führen zu einer signifikanten Erhöhung der Wirtschaftlichkeit des Magnesiumschmelzbetriebs.

Warum zum AM-converter wechseln?

Konventionelle Magnesiumschmelzverfahren für großindustrielle Druckgussanwendungen sehen die regelmäßige Zufuhr von Masseln in einen Schmelzofen vor. Die beim Magnesiumdruckguss anfallenden Pressreste und Angusssysteme werden normalerweise nicht mehr in den Schmelzofen rückgeführt, sondern werden in externen Recyclingverfahren verarbeitet. In Abhängigkeit vom Durchsatzvolumen und Ofenaufbau kommt es im Schmelzbetrieb häufig zu hohen Schmelzverlusten. Dies ist auf die Bildung von Krätze und besonders Tiegelschlamm zurückzuführen.

AM-converter macht sowohl das effiziente Schmelzen der Masseln als auch des rückgeführten Magnesiumschrotts möglich und garantiert niedrige Schmelzverluste und damit erheblich gesenkte Betriebskosten.

AM-Converter bietet folgende Möglichkeiten:

• Starke Bewegung der Schmelze in einem isolierten Abschnitt des Tiegels ohne Störung der Oberflächen für den Großteil des Schmelzbades.
• Keine Bildung von Seigerung im Schmelztiegel und daher eine homogene Legierungszusammensetzung für Guss- oder weitere Verarbeitung.
• Keine Ablagerung von intermetallischem Material oder großer Oxide im Schmelztiegel (Reduktion oder Wegfall von Tiegelschlamm).
• Schnelles Schmelzen und erhöhte nutzbare Ofenschmelzkapazität.
• Minimale Bewegung der Schmelzbadoberfläche.
• Längere Tiegelstandzeit.
• Geringerer InstandhaltungsaufwandDirektes Wiederverarbeiten von Angüssen und Ausschussteilen zusammen mit Masseln.
• Niedrigerer Schutzgasverbrauch.
• Reduzierte Metallverluste während des Schmelzprozesses, der Haltezeit und der Gussverarbeitung.